مقالات

– مدیریت ایمنی فرآیند / مقدمه:

مهم ترین حوادث در صنایع و بطور ویژه صنایع فرایندی شامل؛ آتش سوزی، انفجار و رهایش مواد شیمیایی خطرناک می باشد، که سالانه منجر به مرگ تعداد زیادی از افراد، وارد آمدن خسارات سنگین به تجهیزات، آلودگی های شدید محیط زیستی و توقف های طولانی در روند تولید می شود. هر چقدر تکنولوژی پیشرفت می کند، احتمال وقوع حوادث فوق نیز بیشتر می شود و لذا برای کنترل آن ها نیاز به یک سیستم مدیریتی جامع در صنایع می باشد. سیستم مدیریت ایمنی فرایند (PSM) یکی از سیستم های قدرتمند جهت پیشگیری از حوادث در صنایع است.
سیستم مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) اولین بار در سال ۱۹۹۰ و توسط سازمان ایمنی و بهداشت حرفه ای ایالات متحده (OSHA) مطرح شد.
هدف از اجرای سیستم مدیریت ایمنی فرآیند (PSM)، مطابق با استاندارد API، جلوگیری از نشت فاجعه آمیز مواد خطرناک می باشد. این هدف، بوسیله استقرار و پیگیری یازده عنوان اساسی زیر قابل دستیابی خواهد بود.
– اطلاعات ایمنی فرایند
– آنالیز خطرات فرایندی
– دستورالعمل های عملیاتی
– آموزش
– بازنگری ایمنی پیش راه اندازی
– یکپارچگی مکانیکی و تضمین کیفیت
– فعالیت های کار ایمن (مجوز کار گرم)
– مدیریت تغییر
– بررسی رویدادهای فرایندی
– کنترل و پاسخ در شرایط اضطراری
– ممیزی انطباق
( نکته۱ : بر اساس استاندارد اوشا، به یازده عنصر فوق، سه عنصر دیگر شامل؛ مشارکت کارکنان، پیمانکاران و اسرار تجارت نیز افزوده می شود. )
( نکته۲ : در مراجع مختلف، ممکن است با تعداد المان هایی بیشتر از تعداد فوق مواجه شوید. اما، کلیت و اصل مدارک یکدیگر را تأیید می کنند و از این بابت نگرانی نداشته باشید. )
صنایع فرایندی بواسطه استفاده از انواع مختلف مواد شیمیایی خطرناک، همواره با خطر نشت، رهایش و انفجار این مواد شیمیایی رو به رو هستند. به همین علت اجرای سیستم مدیریت ایمنی فرایند (PSM) برای افزایش سطح ایمنی و کاهش رخداد حوادث لازم و ضروری است.
برای ایجاد هر یک از موارد یازده گانه مدیریت ایمی فرایند (PSM) نیاز به تشکیل یک تیم تخصصی در سازمان می باشد. با مرور لیست فوق مشاهده می شود، برخی از عناصر بطور جداگانه ( و نه در ارتباط با سایر عناصر ) در سازمان ها به مرحله اجرا در می آید. بعنوان مثال می توان به عنصر “آنالیز خطرات فرایندی“، “دستورالعمل های عملیاتی”، “آموزش”، “ممیزی” و… اشاره کرد. اما از آنجایی که هر یک از این عناصر بصورت جداگانه و اصطلاحأ جزیره ای اجرا می شوند، اثربخشی کامل خود را نخواهند داشت. بعنوان نمونه، یکی از سیستم های مهم در اجرای مدیریت ایمنی فرایند (PSM)، سیستم “ارزیابی ریسک” است، که بعنوان بخشی از عنصر دوم یعنی “آنالیز خطرات فرایندی” اجرا می شود. سیستم ارزیابی ریسک می بایست با سیستم هایی دیگر از جمله “تجزیه و تحلیل حوادث”، “مدیریت تغییر” و… تعامل و همپوشانی داشته باشد. بطوریکه از آن ها ورودی گرفته و به آن ها نیز ورودی بدهد. اما غالبأ مشاهده می شود هیچ نوع مکانیزمی برای ارتباط میان این سیستم ها وجود ندارد و در واقع هر یک بصورت جدای از دیگری فعالیت می کنند. باید در نظر داشت، جهت دستیابی به هدف سیستم مدیریت ایمنی فرایند (PSM)، باید نگاه ویژه ای به تعامل و ارتباط میان عناصر داشت.
در این بخش، به معرفی اجمالی هر یک از عناصر سیستم مدیریت ایمنی فرایند (PSM) خواهیم پرداخت.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / اطلاعات ایمنی فرآیند:

اطلاعات ایمنی فرایند باید شامل اطلاعاتی در مورد خطرات مواد شیمیایی، دانش فنی فرایند و تجهیزات فرایند باشد. این اطلاعات می بایست توسط کارفرما در بخش “آنالیز خطرات” مورد استفاده قرار گیرد.
حداقل اطلاعات مورد نیاز در رابطه با مواد شیمیایی باید شامل؛ سمیت، خورندگی، حد مجاز تماس، واکنش دهی و… باشد.
حداقل اطلاعات دانش فنی شامل؛ بازه های بیشینه و کمینه دما، فشار، جریان و خصوصیات شیمیایی فرایند می باشد.
حداقل اطلاعات مربوط به تجهیزات فرایند شامل؛ سیستم تهویه، موازنه مواد و انرژی، کدها و استانداردهای طراحی، طبقه بندی الکتریکی و… است.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / آنالیز خطرات فرآیندی

کارفرما موظف به اجرای آنالیز اولیه خطرات فرایندی برای تمامی فرایندهای تحت پوشش می باشد.
روش انتخابی جهت آنالیز خطرات فرایند می بایست متناسب با وسعت و پیچیدگی فرایند بوده و توانایی شناسایی، ارزشیابی و کنترل خطرات را داشته باشد.
اولویت بندی فعالیت ها بمنظور اجرای آنالیز خطرات، وابسته به مواردی از قبیل تعداد افراد در معرض، میزان خطرات فرایند، طول عمر فرایند و… می باشد.
جهت شناسایی خطرات فرایند، کارفرما می بایست حداقل از یکی از روش های زیر بهره ببرد.
● HAZOP
● What-If
● FMEA
● FTA
● PHA
● Check list
آنالیز خطرات فرایند باید شامل موارد زیر باشد؛
● جانمایی تأسیسات
● فاکتورهای انسانی
● خطرات فرایند
● شناسایی رویدادهایی با پتانسیل احتمالی برای رخداد فجایع
● کنترل های مهندسی و اداری موجود و مورد نیاز
●پیامدهای ناشی از شکست کنترل های مهندسی و اداری
اجرای آنالیز خطرات فرایندی باید توسط یک تیم واجد صلاحیت و آموزش دیده صورت گیرد و همچنین این تیم می بایست شامل حداقل یک نفر از افرادی باشد که نسبت به فرایند مورد بررسی اشراف کامل دارد.
برنامه آنالیز خطرات فرایندی باید در فواصل ۳ تا ۱۰ سال ( حتی اگر تغییری در فرایند رخ نداده باشد) مورد بررسی و ممیزی قرار گیرد.
کارفرما موظف به ایجاد سیستمی جهت رسیدگی سریع به پیشنهادات مطرح شده در آنالیز خطرات فرایندی می باشد. همچنین این سیستم باید نسبت به مستندسازی یافته ها و برقراری ارتباط میان تیم بررسی و واحدهای دیگر از جمله عملیات، تعمیرات و… توانایی کافی را داشته باشد.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / دستورالعمل های عملیاتی

کارفرما موظف است، نسبت به تدوین آیین نامه های عملیاتی مکتوب اقدام نماید. این آیین نامه ها شامل دستورالعمل هایی جهت انجام ایمن فعالیت ها می باشد.
آیین نامه های عملیاتی می بایست موارد زیر را مد نظر قرار دهد؛
● مراحلی برای فاز های عملیاتی نظیر؛ راه اندازی، عملیات عادی، عملیات موقت، توقف اضطراری، عملیات اضطراری و…
● محدوده های عملیاتی ( پیامدهای انحراف، مراحل مورد نیاز برای اصلاح یا اجتناب از انحراف )،
● ملاحظات ایمنی و بهداشتی،
آیین نامه های عملیاتی باید برای استفاده واحدهای مختلف از جمله عملیات، تعمیرات و… براحتی قابل دسترس بوده و همچنین می بایست در مواقع ضروری مورد بازنگری قرار گیرند.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / مشارکت کارکنان

کارفرما می بایست در اجرای آنالیز خطرات فرایندی و توسعه سایر اجزای سیستم مدیریت ایمنی فرایند، با کارکنان مشورت نموده و امکان دسترسی ایشان به اطلاعات را فراهم نماید. همچنین کارفرما می بایست جهت مشارکت دادن کارکنان، نسبت به تهیه یک متن مکتوب اقدام نماید.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / آموزش

هر فردی که به هر طریقی درگیر با فرایند می باشد و یا پیش از آن که درگیر فرایندی جدید شود، می بایست در مورد اصول کلی فرایند و همچنین آیین نامه های عملیاتی تحت آموزش قرار گیرد. تمرکز آموزش ها باید بر موضوعاتی همچون؛ خطرات ایمنی و بهداشتی فعالیت، روش های ایمن انجام کار، اقدامات لازم در شرایط اضطراری و… باشد.
همچنین کارفرما موظف است در بازه های حداکثر سه ساله نسبت به بازآموزی کارکنان اقدام نماید. تعداد و نوع آموزش ها و باز آموزی ها می بایست با مشورت کارکنان درگیر در فرایند تعیین گردد.
کارفرما می بایست نسبت به ثبت و مستند کردن آموزش های صورت گرفته اقدام نماید. مستندات آموزش باید شامل مواردی نظیر؛ هویت افراد آموزش دیده، تاریخ آموزش، عنوان آموزش، میزان اثربخشی آموزش و… باشد.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / پیمانکاران

این بند از استاندارد در مورد پیمانکارانی که بطور ویژه روی فرایند و یا در نزدیکی آن فعالیت می نمایند، صادق می باشد و در مورد پیمانکارانی مانند خدمات که فعالیت ایشان تأثیری بر فرایند ندارد، صادق نیست.
کارفرما باید برنامه های مربوط به ایمنی پیمانکار را دریافت نموده و مورد بررسی و ارزشیابی قرار دهد. همچنین کارفرما موظف است، پیمانکاران را از خطرات بالقوه مرتبط با فعالیت ایشان از قبیل حریق و انفجار، مواد سمی و… آگاه نماید.
کارفرما باید شیوه های کار ایمن مریوط به پیمانکاران را تهیه و اجرا نماید و بصورت دوره ای عملکرد پیمانکار را نسبت به تعهدات خود مورد بررسی قرار دهد. همچنین کارفرما می بایست یک دفتر برای ثبت جراحات و بیماری های مربوط به کارکنان پیمانکار تهیه نماید.
پیمانکار باید تضمین دهد که تمامی کارکنان در رابطه با روش ایمن اجرای کار آموزش های مورد نیاز را دریافت کرده است.
پیمانکار باید ضمانت کند که کارکنان از خطرات مرتبط با فعالیت خود آگاهی دارند و نسبت به آن و همچنین نسبت به واکنش در شرایط اضطراری آموزش های لازم را دیده اند.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / بازنگری ایمنی پیش راه اندازی

کارفرما می بایست برای تأسیسات جدید و یا تأسیساتی که بطور قابل ملاحظه ای تحت تغییر قرار گرفته اند، قبل از راه اندازی، یک بررسی ایمنی پیش از راه اندازی انجام دهد.
بررسی ایمنی پیش راه اندازی باید موارد زیر را تأیید کند؛
● تجهیزات منطبق بر الزامات و ویژگی های طراحی می باشد.
● آیین نامه های مربوط به عملیات، ایمنی، تعمیر و نگهداری، واکنش در شرایط اضطراری و… در محل های مناسب و تعیین شده قرار داشته و نگهداری می شوند.
● در رابطه با تأسیسات و تجهیزات جدید، آنالیز خطرات اجرا شده و الزامات ایمنی مورد نیاز قبل از شروع فرایند اجرا شده اند.
● هر یک از کارکنان درگیر در فرایند، آموزش های لازم را بطور کامل طی کرده اند.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / یکپارچگی مکانیکی و تضمین کیفیت

دامنه کاربرد این بند از استاندارد شامل موارد زیر می باشد؛
● پمپ
● مخازن تحت فشار
● مخازن ذخیره
● کنترلر ها (مانند؛ آلارم، اینترلاک و…)
● پایپ ها و اجزای آن
● سیستم قطع اضطراری
● تجهیزات تخلیه و رهاسازی
کارفرما موظف است، برای حفظ یگپارچگی تجهیزات فرایند نسبت به تدوین یک آیین نامه عملیاتی مکتوب اقدام نماید.
کارفرما می بایست هر فرد درگیر در این بند استاندارد را نسبت به خطرات موجود و آیین نامه های شغلی آن تحت آموزش قرار دهد تا نسبت به اجرای ایمن فعالیت مورد نظر اطمینان حاصل نماید.
کارفرما باید با تهیه آیین نامه های بازرسی و تست تجهیزات، نسبت به انجام فعالیت های بازرسی اقدام نماید.
کارفرما موظف است اجرای هر نوع بازرسی و تست تجهیزات را مستند نموده و نگهداری نماید.
کارفرما باید نسبت به رفع نواقص و مشکلات تجهیزات که در حین تست مشخص شده است، در زمان مناسب اقدام نماید.
در ساخت تجهیزات و دستگاه ها، کارفرما باید تضمین نماید که تجهیزات بگونه ای ساخته شده اند که برای استفاده جهت فعالیت و در مکان مورد نظر، مناسب می باشند.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / فعالیت های کار ایمن (مجوز کار گرم)

برای اجرای فعالیت کار گرم، کارفرما موظف به صدور مجوز مربوطه جهت اجرای ایمن کار می باشد. در مجوز صادره می بایست تاریخ و ساعت انجام کار گرم، واحد انجام دهنده کار، الزامات پیشگیری از حریق و نام تجهیزی که کار گرم روی آن انجام می شود، مستند شده باشد.
کارفرما موظف است، این مجوز را تا پایان کار نگهداری نماید.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / مدیریت تغییر

کارفرما می بایست آیین نامه های مکتوب جهت اجرای مدیریت تغییر (بجز جایگزینی با مشابه) را ایجاد نماید. این آیین نامه در مورد مواد شیمیایی فرایند، دانش فنی، تجهیزات فرایند و تغییرات تأثیرگذار بر فرایند می باشد.
آیین نامه مدیریت تغییر باید اطمینان دهد که موارد زیر مورد توجه قرار گرفته است؛
● زمان مورد نیاز برای تغییر
● اساس فنی برای تغییر پیشنهاد شده
● الزامات قانونی
● اثر تغییر بر ایمنی و بهداشت
کارکنانی که متأثر از تغییر در فرایند می باشند، باید قبل از شروع فرایند نسبت به تغییر انجام شده و خطرات آن آموزش دیده و آگاه شوند.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / بررسی رویدادهای فرایندی

کارفرما می بایست هر رویدادی که منجر به رهایش یک ماده خطرناک شده است و یا می توانست منجر به رهایش شود را مورد بررسی قرار دهد. انجام بررسی باید حداکثر تا ۴۸ ساعت بعد از رخداد انجام شود.
برای بررسی رویداد باید از یک تیم مجرب و آموزش دیده شامل یک نفر آشنا به فرایند، افراد درگیر در رویداد و سایر متخصصین مرتبط با نوع رویداد، استفاده شود و در پایان بررسی باید نسبت به تهیه گزارش که شامل موارد زیر باشد، اقدام گردد.
● تاریخ وقوع رویداد
● تاریخ شروع بررسی
● شرح رویداد
● فاکتورهای تأثیرگذار
● پیشنهادات
کارفرما باید سیستمی را استقرار دهد تا در اسرع وقت به یافته های بررسی رسیدگی شود و آن ها را حل و فصل نماید. بررسی رویداد و اقدامات صورت گرفته در مورد آن می بایست مستند شود.
کارفرما می بایست گزارش بررسی حادثه را در اختیار تمام افرادی که به نوعی می توانند از آن بهره ببرند، قرار دهد.
گزارشات بررسی رویداد باید برای حداقل ۵ سال نگهداری شوند.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / کنترل و پاسخ در شرایط اضطراری

کارفرما موظف است نسبت به تهیه و تدوین یک برنامه واکنش در شرایط اضطراری برای کل مجموعه اقدام نماید. این برنامه باید شامل آیین نامه هایی در رابطه با کنترل رهایش های کوچک باشد.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / ممیزی انطباق

کارفرما جهت اطمینان از مناسب بودن و کارایی آیین نامه های این استاندارد، می بایست در فواصل زمانی حداکثر ۳ ساله، نسبت به ممیزی سیستم اقدام نماید. این ممیزی باید توسط فرد / افرادی آشنا به فرایند اجرا گردد و بعد از آن می بایست نسبت به تهیه گزارش ممیزی اقدام شود.
کارفرما باید در اسرع وقت نسبت به پاسخ مناسب در مورد هر یک از نقص های مشخص شده توسط ممیزی، اقدام نماید.
کارفرما موظف به نگهداری دو ممیزی اخیر می باشد.

– مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) / اسرار تجارت

کارفرما موظف است تمام اطلاعات لازم برای ایجاد سیستم مدیریت ایمنی فرآیند را در اختیار افراد مسئول قرار دهد. این افراد می توانند شامل؛ افراد مسئول گردآوری اطلاعات ایمنی فرایند، افراد تیم آنالیز خطرات، افراد کمیته تدوین آیین نامه های عملیاتی، افراد تیم بررسی رویداد و… باشند.

مرجع : شرکت مهندسی و مشاوره “پدیده پروژه های پیشرو سام”
نویسنده : محمدرضا کرم زاده
ارتباط تلگرامی با نویسنده : @MRKPs

• روش آنالیز HAZOP) Hazard and Operability Study)

روش آنالیز HAZOPدر فرآیند ارزیابی ریسک و در مرحله آنالیز ریسک در اصل برای ارزیابی ریسک طراحی ها یا تکنولوژی های جدید مورد استفاده قرار می گیرد اما این روش برای تمام فازها و در طول مدت عمر کارخانه نیز قابل استفاده است. ماهیت روش آنالیز HAZOPبازبینی و بازدید نقشه های فرایندی یا دستورالعمل های فرایندی در یک سری از جلسات منظم است که در آن انحراف شرایط واحد از حالت نرمال بشکلی ساختاریافته مورد بررسی قرار می گیرد. لذا روش آنالیز HAZOPبه شدت با سایر روشهای مطالعاتی مورد استفاده در ارزیابی ریسک متفاوت است زیرا در حالی که سایر روشها می تواند توسط یک آنالیزکننده انجام گیرد آنالیز HAZOP بر اساس تعریف، باید توسط یک تیم با قابلیت های مختلف صورت پذیرد. ابتدایی ترین مزیت افکار خلاقانه در روش آنالیز HAZOP تحریک قدرت خلاقیت تیم ارزیابی در جهت خلق ایده های جدید است. این نتایج خلاقانه حاصل تقابل تیمی با پیش زمینه های گوناگون می باشد. اولین شرط موفقیت در مطالعات HAZOP آنست که تمام افراد به طور آزاد به بیان عقاید خود بپردازند و از انتقاد از ایده های یکدیگر بشدت بپرهیزند تا مانع از بیان ایده های جدید نشده و از خود سانسوری افراد جلوگیری نمایند. استفاده از افکار و خلاقیتهای اعضاء تیم در ترکیب با روش ساختار یافته HAZOP در افزایش کیفیت شناسایی موقعیتهای خطرناک و در نتیجه ارزیابی ریسک آن ها تأثیر بسیار زیادی دارد. مطالعات HAZOPبر روی نقاط خاصی از فرایند یا عملیات که گره های عملیاتی بخشهای فرایندی یا مراحل عملیات خوانده می شوند، متمرکز است. تیم مطالعاتی HAZOPبخشها و مراحل از قبل تعیین شده را یک به یک برای شناسایی مخاطرات بالقوه فرایندی از طریق مجموعه ای از لغات راهنما مورد ارزیابی قرار می دهند. هدف از لغات راهنما( Guide Word ) اطمینان از ارزیابی تمام خطاهای مربوط به پارامترهای فرایندی می باشد. بعضی اوقات، تیم ارزیابی تعداد بیشماری از خطاها (بیش از ۱۰ و تا ۲۰خطا )و علل و عواقب آنها را برای هر بخش بررسی می کنند. مطالعات آنالیز HAZOPعلاوه بر تجهیزات موجود، بر روی پروژه های جدید نیز می تواند به خوبی بکار گرفته شود. برای پروژه های جدید، بهترین وقت برای انجام آنالیز HAZOP زمانی است که طرحی فرایند پایان یافته و ساخت و خرید تجهیزات شروع نشده باشد. در این فاز معمولاً نقشه هایP&ID سیستم در دسترس هستند، بنابراین تیم می تواند جوابهای سؤالهای مطرح شده در آنالیز HAZOP را به راحتی پاسخ دهد. همچنین ایجاد تغییرات در طراحی بدون پرداخت هزینه بالا امکان پذیر است. اگر چه مطالعات آنالیز HAZOP را می توان در مراحل اولیه از طول عمر فرایند (به شرط در اختیار داشتن اطلاعات و اسناد لازم که مطالعات بر مبنای آن انجام می گیرد) انجام داد. اما آنالیز HAZOP انجام شده در این مرحله نمی بایست جایگزین بازبینی کلی پس از طراحی گردد. اگر چه اساس روش آنالیز HAZOPکاملاً مشخص است ولی ساختاری که ممکن است سازمانها به کار گیرند از سازمانی تا سازمان دیگر متفاوت است. جدول ۱ اشاره ای دارد بر ترمها و تعاریفی که معمولاً در آنالیز HAZOPمورد استفاده قرار می گیرند. لغات راهنمایی که در جدول ۲ نشان داده شده اند لغات اصلی هستند که برای استفاده در مطالعاتHAZOP و برای پارامترهای فرایندی مانند نمونه هایی که در جدول ۳ ذکر شده اند به کار گرفته می شود. برخی سازمانها این لیستها را برای استفاده خاص در سازمان خود و برای راهنمای سریع گروه به سمت نقاط مشکل دار فرایندی اصلاح کرده اند. برخی دیگر، لیستهای خاص از لغات راهنما یا خطاهای مشخصی را برای استفاده در ارزیابی فرایند خود فراهم کرده اند. در روش اصلی ارائه شده هر لغت راهنما با پارامتر فرایندی مربوطه ترکیب شده و در نقاطی از فرایند (گره های مطالعاتی، بخشهای فرایند و مراحل عملیات)که باید بر روی آن ارزیابی انجام شود بکار گرفته می شود. لغات راهنما هم برای پارامترهای معمول(مانند، واکنش و اختلاط) و هم برای پارامترهای خاص (مانند، فشار و دما) بکار می رود. با پارامترهای کلی با استفاده از یک لغت راهنما، ایجاد چندین خطا، غیر معمول نیست. به عنوان مثال خطای MORE REACTION   هم می تواند به معنی نرخ سریعتر واکنش باشد و هم منجر به تولید مقدار بیشتر محصول شود. در زیز نمونه هایی از خطاهای ایجاد شده با استفاده از کلمات راهنما و پارامترهای فرایند ارائه شده اند:

• کلمات راهنما در آنالیز HAZOP

No                      +     flow                   =         No flow

More                  +     Pressure             =          High Pressure

جدول ۱- اصطلاحات مهم در مطالعات

از سوی دیگر ترکیب برخی از پارامترها با لغات راهنما خطای ملموسی را فراهم نمی کند (مانند pressure با as well as). برای برخی پارامترهای خاص، انجام برخی اصطلاحات روی کلمات راهنما لازم است. در برخی موارد ترکیب ایجاد شده از لحاظ فیزیکی بی معنی است. به عنوان مثال، اگر پارامترهای دما مورد بررسی قرار گیرد لغات راهنما مانند less یا more ممکن است تنها گزینه های مناسب باشند. در زیر سایر جایگزین های مفید برای بیان لغات راهنمایی اصلی در یک ترکیب بیان شده است:

• استفاده از sooner یا later بجای other than در زمانی که فاکتور زمان بررسی می گردد.
• استفاده از where else بجای other than زمانی که موقعیت، مقصد یا مورد ارزیابی قرار می گیرد.
• استفاده از higher و lower بجای more و less وقتی سطح، دما و یا فشار بررسی می گردد.

جدول ۲- لغات راهنما

وقتی مجموعه ای از پارامترهای مرتبط برای یک واحد مورد ارزیابی قرار می گیرد (مانند دما، نرخ واکنش، غلظت ترکیبات و فشار) کارگیری همه عناوین لغات راهنما برای یک پارامتر خاص بهتر از استفاده از یک لغت راهنما در ابتدای تمام پارامترها به شکل گروهی است.

جدول ۳- پارامترها

در بکارگیری لغات راهنما در دستور العمل های عملیاتی، بهترین لغات راهنما برای کلمات یا عباراتی که فعالیت مورد نظر را تشریح می کند به ترتیب و جداگانه مورد استفاده قرار گیرد. این کلمه یا عبارات معمولاً مرتبط با برخی تأثیرات روی پارامترهای فرایندی است

باید توجه داشت که لغات راهنما در روش آنالیز HAZOP اساس و مبنای تکنیک آنالیز HAZOP است. گاهی لغات راهنمای جدیدی ساخته شده و مورد استفاده قرار می گیرد که اغلب این لغات قابلیت و کارکرد بالاتری نسبت به لغات اصلی دارند.

• روش آنالیز:

مفاهیم ارائه شده در بالا عملاً طی مراحل زیر انجام می شود:

• آماده سازی برای ارزیابی
• انجام ارزیابی
• مکتوب کردن نتایج

شکل زیر مفهوم تکنیک آنالیز HAZOP را تشریح می کند. باید توجه داشت که برخی از این مراحل می تواند هم زمان انجام شود. برای مثال، در بعضی موارد، ممکن است تیم ارزیابی اموری مانند بازبینی طراحی، ثبت یافته ها و پیگیری ها (fallow-up) را هم زمان و در یک زمان مشترک انجام دهند. در غیر اینصورت، هر یک از مراحل به صورت جداگانه انجام می شوند.

• آماده سازی برای ارزیابی

۱- تعریف اهداف، موضوعات و محدوده مطالعه: ابتدا باید اهداف، موضوعات و محدوده مطالعاتی را مشخص کرد. موضوعات مورد بررسی معمولاً توسط مسئول پروژه یا واحد مشخص می گردد. این فرد با کمک رهبر تیم مطالعاتی HAZOP این کار را انجام می دهد. همکاری افراد گروه با یکدیگر برای فراهم آوردن مسیری مناسب و متمرکز در هنگام ارزیابی بسیار مهم است. همچنین تعریف پیامدهای خاص که باید مورد یررسی قرار گیرند از اهمیت بالایی برخوردار است. همچنین تعریف پیامدهای خاص که باید مورد بررسی قرار گیرند از اهمیت بالایی برخوردار است. به عنوان مثال، ممکن است هدف از انجام مطالعات HAZOP محاسبه و یافتن مکانی برای ساخت یک کارخانه باشد که کمترین تأثیر را روی ایمنی محیط اطراف داشته باشد، لذا در این حالت، مطالعات HAZOP باید روی خطاها و حوادثی متمرکز شود که اثراتش روی محیط پیرامون بیشتر است.

۲- انتخاب اعضاء تیم مطالعاتی: رهبر تیم مطالعاتی باید تیمی با تعداد نفرات و توانایی های مناسب تشکیل دهد. تیم HAZOP حداقل باید یک رهبر، یک منشی (Scribe) و دو نفر از افرادی که فهم و درک مناسبی از طراحی و فرایند مورد بررسی را دارند در خود جای داده باشد. به طور ایده آل تیم ارزیابی باید بین ۵ تا ۷ نفر را در برگیرد. ولی می توان تیمی کوچکتر را برای مطالعه موارد کوچکتر انتخاب کرد، اگر تیم ارزیابی بشدت بزرگ باشد، رسیدن به جمع بندی در گروه سخت خواهد بود. از سوی دیگر اگر گروه کوچک باشد، ممکن است به سبب کمبود اطلاعات مورد نیاز برای ارزیابی، چندان نتوان از صحت کار اطمینان حاصل کرد.

۳- فراهم آوردن اطلاعات لازم: معمولاً این اطلاعات شامل نقشه های P&ID، فلوشیت و نقشه جانمایی واحد است. علاوه بر این موارد، ساختارها و دستورالعمل های عملیاتی، چارتهای کنترلی تجهیزات و برنامه های کامپیوتری نیز می تواند شامل این اطلاعات باشد. گاهی اوقات ممکن است دستورالعمل های واحد و دستورالعمل های سازنده تجهیزات را نیز در بر گیرد. باید توجه داشت که نقشه ها و این اطلاعات باید قبل از برگزاری جلسات در اختیار تیم HAZOP قرار گیرد. تبدیل و تغییر اطلاعات به حالتی قابل استفاده و برنامه ریزی برای انجام مراحل ارزیابی و حجم کار مورد نیاز در این مرحله وابسته به نوع فرایند است. برای فرایندهای پیوسته، حجم کارهای آماده سازی حداقل است. گاهی ممکن است گره های مطالعاتی (node)، قبل از شروع جلسات، با استفاده از نقشه های به روز P&ID، مشخص گردد. تعدادی کپی از هر نقشه باید برای اعضاء گروه تهیه گردد تا در طول جلسه افراد بتوانند از آن نقشه ها استفاده کنند. برخی اوقات رهبر گروه لیست اولیه از خطاهایی را که باید در جلسه مطرح گردد از قبل آماده می کند تا گروه به آنها پاسخ دهد. اما رهبر گروه هرگز نباید لیست تهیه شده قبلی را برای ارزیابی استفاده کند زیرا این امر سبب می گردد تا خلاقیت تیم به هنگام شناسایی مخاطرات فرایند به شدت کاهش یافته و در نهایت منجر به عدم بررسی برخی از مخاطرات گردد. طبیعی است که با پیشرفت ارزیابی به دلیل آموخته ها و آشنایی بیشتر با فرایند در مطالعه انجام شده تغییراتی صورت گیرد. در فرایندهای ناپیوسته، معمولاً آماده سازی به سبب پیچیدگی های موجود در عملیات و دستورالعمل ها  بسیار گسترده تر است. لذا در طی ارزیابی یک فرایند، آنالیز قسمتهای ناپیوسته آن، زمان زیادی را به خود اختصاص خواهد داد. به عنوان مثالی از یک فرایند ناپیوسته می توان به آماده سازی هم زمان دو یا چند ماده در فرایند اشاره کرد در این حالت فراهم آوردن نمایشگرهایی که حالت هر دستگاه را در مراحل مختلف فرایند نشان دهد لازم است. در چنین فرایندی اگر اپراتور نیز در فرایند حضور فیزیکی داشته باشد لازم است فرایند فعالیتهای وی بوسیله یک فلو چارت بیان و کنترل گردد. برای اطمینان از اینکه روند ارزیابی به خود پیش می رود رهبر گروه باید قبل از شروع جلسه برنامه کار را آماده کرده و مراحل انجام کار را به شکلی برنامه ریزی کند که ارزیابی با بهترین کیفیت و حداقل زمان انجام شود.

۴- برنامه ریزی جلسات: زمانی که اطلاعات و نقشه ها به طور کامل فراهم شد زمان آن می رسد که رهبر گروه زمان جلسات را مشخص و برنامه ریزی لازم را انجام دهد. اولین مورد، تخمین زمان کل مورد نیاز برای انجام مطالعه است. به عنوان یک قاعده کلی هر بخش فرایند (node) زمانی بین ۲۰تا ۳۰ دقیقه را برای انجام مطالعات نیاز دارد. به عنوان مثال، یک ظرف با دو ورودی و دو خروجی و یک جریان تخلیه به زمانی حدود سه ساعت برای مطالعه نیاز دارد. بنابراین رهبر گروه می تواند با توجه به تعداد بخشها و گره های تعریفی، زمان مورد نیاز را تخمین بزند. روش دیگری برای تخمین زمان مورد نیاز آنست که برای هر دستگاه زمانی بین ۲ تا ۳ ساعت را در نظر بگیریم. زمانی حدود ۱۵ دقیقه را می توان برای هر حالت در دستورالعمل های فرایندی مانند switch on pump، pump start، motor start در نظر گرفت. پس از آنکه مدت زمان کل مورد نیاز برای انجام مطالعات مشخص شد رهبر گروه زمان جلسات را مشخص می کند. معمولاً این جلسات نباید بیشتر از ۴تا۶ ساعت به طول بیانجامد و ترجیحاً صبح ها برگزار گردد. جلسات طولانی هرگز توصیه نمی گردد زیرا طولانی شدن جلسات سبب کاهش راندمان آن می گردد. در بعضی موارد خاص ممکن است جلسات را در کل روز برقرار کرد. مانند مواردی که افراد از مکان برگزاری جلسه دور باشند و نتوانند هر روز به مکان جلسه برگردند. در پروژه های بزرگ، ممکن است یک تیم نتواند تمام موضوعات فرایندی مورد بحث را در زمان تعیین شده آنالیز نماید. در چنین مواردی ممکن است از چندین گروه و چندین رهبر برای انجام آنالیز استفاده شود (البته یکی از رهبران به عنوان هماهنگ کننده باید انتخاب شود. این رهبر هماهنگ کننده فرایند را به چندین بخش تقسیم می کند و هر بخش را جهت انجام، برعهده یک گروه قرار می دهد و برنامه ریزی کلی را فراهم می کند).

انجام ارزیابی: تکنیک آنالیز HAZOP نیازمند آنست که نقشه های فرایندی یا دستورالعمل های فرایندی به گره های مطالعاتی، بخشهای فرایندی یا مراحل عملیاتی تقسیم شود و با استفاده از لغات راهنما مخاطرات فرایندی مشخص گردند. شکل زیر برخی فعالیت های معمول در جلسات HAZOP را بیان می کند.

هم زمان با شناسایی موقعیت های خطر آفرین رهبر گروه باید اطمینان حاصل کند که تمام افراد موضوع تحت بررسی را درک کرده اند. رهبر HAZOP باید درجه حل مسئله را در طول جلسه کنترل نمایند. به عبارتی نباید بر روی یک موضوع به حدی مباحث مختلف مطرح شود که اصل موضوع غافل بماند. برای به حداقل رساندن حل نامناسب مسئله، رهبر گروه می تواند:

۱- مطالعه یک خطای فرایندی و پیشنهادات مربوطه را قبل از آنکه خطای دیگری را آغاز نماید، به اتمام برساند.

۲- تمام مخاطرات فرایندی موجود در یک بخش از فرایند را ارزیابی نمایند سپس فعالیت های پیشنهادی را برای بهبود ایمنی بررسی نماید.

در عمل، رهبر تیم HAZOP باید زمان کافی برای بررسی و بیان راه حلهای ساده به تیم بدهد اما نباید به تیم ارزیابی اجازه دهد که زمان زیادی را به منظور ارائه جزئیات طراحی ( که وظیفه دپارتمان مهندسی است) صرف نماید. از طرفی ممکن است که در طول مدت ارزیابی راه حلی برای مشکل موجود یافت نشود یا راه حلهای ارائه شده چندان مناسب نباشد. در این حالت اگر راه حل ارائه شده مناسب بود ثبت می گردد. برای اطمینان از مؤثر بودن جلسه، رهبر گروه باید چندین فاکتور را به خاطر بسپارد:

۱- با اعضاء گروه رقابت نکند.

۲- به تمام سخنانی که اعضاء بیان می کنند توجه نماید.

۳- در طول جلسه نباید به هیچ از یک اعضاء اجازه داده شود که حالت تدافعی بگیرد.

۴- برای حفظ سطح انرژی، تیم باید زمانهایی را برای استراحت افراد در نظر بگیرد.

مکتوب کردن نتایج: ثبت و ضبط نتایج یکی از بخشهای مهم مطالعه HAZOP است. کسی که برای تشریح مکتوب کردن نتایج جلسه انتخاب می شود باید بتواند نتایج حاصله و گفتگوی محاوره ای را که در طول جلسه رد و بدل می شود، از یکدیگر تفکیک و نکات لازم را ثبت کند. ثبت دستی تمام مواردی که در طول جلسه مطرح می شود دشوار است، اما نظریات مهم باید ثبت گردند. برخی آنالیز کنندگان ممکن است با عدم ذکر علل خطاهایی که هیچ گونه عواقب ایمنی خاصی ندارند حجم گزارش ارزیابی را حداقل نمایند. بررسی گزارش توسط همه اعضاء گروه ارزیابی در تصحیح، تغییر و ثبت دقیق تر نتایج مفید است. معمولاً نتایج جلسات HAZOP در جداولی که نمونه آن در جدول زیر مشخص شده ارائه می گردد هر چند ممکن است مواردی اصلاحی به طور جداگانه ضبط و ثبت گردند.

نتایج مورد انتظار از این روش: نتایج حاصله از مطالعات HAZOP را به چندین روش می توان مکتوب نمود. ارائه نتایج جلسات در جداول سبب می گردد که ارزیابی های گروه با جزئیات بیشتری ثبت گردد. گزارش حاصله از مطالعات HAZOP می تواند در بر گیرنده موارد زیر باشد:

۱- خلاصه شرح فرایند واحد

۲- لیستی از نقشه ها یا دستورالعمل هایی که مورد استفاده قرار گرفته است.

۳- نام اعضاء گروه، میزان مشارکت و تاریخ شرکت اعضاء در جلسات

۴- توضیح خلاصه ای از تکنیک HAZOP

۵- یادداشت های جلسات HAZOP

۶- لیستی از ریز فعالیتهایی که برای بهبود ایمنی واحد باید انجام پذیرد.

نمونه جدول نتایج HAZOP

• ابزارهای نرم افزاری اجرای HAZOP:

در جدول زیر برنامه های نرم افزاری تجاری که برای ارزیابی  HAZOPتهیه شده ان را بیان می کنیم:

نرم افزارهای HAZOP

مرجع : شرکت مهندسی و مشاوره ۳P-SAM
نویسنده : محمدرضا کرم زاده
ارتباط تلگرامی با نویسنده : MRKPs@

 کانال تلگرام ۳psam